Штанцање је важан део области обликовања металне пластике. Његово језгро лежи у примени спољне силе на сировине као што су лим и траке помоћу пресе и калупа, изазивајући пластичну деформацију или одвајање на собној температури да би се добио жељени облик и величина. Различите методе обликовања одговарају различитим циљевима процеса и структурним карактеристикама. Разуман избор и оптимизација ових метода су кључни за постизање ефикасне производње, обезбеђивање квалитета и смањење трошкова.
Најосновније методе обликовања обухватају четири категорије: слепљивање, савијање, истезање и обликовање. Слепљење раздваја материјал кроз релативно кретање пробоја и матрице да би се добила равна контура или унутрашња рупа. Углавном се користи за производњу делова са правилним облицима и високим захтевима за прецизношћу димензија, као што су заграде, спојне плоче и електрични терминали. Савијање узрокује да се лим подвргне пластичној деформацији савијања око осе, формирајући одређени угао или лук. Ово омогућава позиционирање и пренос силе унутар ограниченог простора и обично се користи за оквире, копче и ојачавајуће структурне делове. Методе истезања користе дуктилност материјала да трансформишу равне плоче у шупље или кутијасте шкољке-облика, формирајући затворене или полу{6}}затворене шупљине са добром крутошћу и капацитетом задржавања. Они се обично користе за резервоаре за гориво, спољна кућишта и поклопце уређаја. Методе обликовања обухватају локализоване процесе деформације као што су прирубљивање, испупчење, врат и поруб за стварање ивица, избочина или посебних закривљених површина, испуњавајући детаљне захтеве за монтажу или функционалне захтеве.
У стварној производњи се често користе појединачне или комбиноване методе у зависности од сложености структуре дела. На пример, савијени део са рупом са прирубницом може се прво подвргнути пробијању да би се добио облик и позиције рупа, затим савијати и на крају прирубљивати. Истегнути делови понекад захтевају процесе обликовања да би се исправила дебљина зида и контуре како би се обезбедила тачност димензија и квалитет површине. Редослед процеса и структура калупа директно утичу на квалитет формирања и ефикасност производње; стога је неопходна свеобухватна анализа која узима у обзир својства материјала, облик делова и услове опреме током фазе планирања процеса.
Ефикасна примена метода обликовања зависи од прецизности дизајна и производње калупа. Профил матрице директно одређује контуру и димензије дела. Његов зазор, угаоност и храпавост површине морају бити прецизно подешени у складу са дебљином материјала и механичким својствима како би се избегли дефекти као што су пукотине, боре и опруге. Модерна производња калупа обично користи високо{3}}прецизне процесе као што су ЦНЦ обрада, ЕДМ и сечење жице, и може комбиновати анализу ЦАЕ симулације да би предвидео проток материјала и расподелу напона, чиме се оптимизује путања формирања и структура калупа.
Штавише, избор метода формирања мора свеобухватно узети у обзир обим производње и ниво аутоматизације. Масовна производња се најбоље постиже коришћењем прогресивних калупа са више-станица и аутоматског убацивања ради постизања континуираног рада велике брзине-; за мале серије или пробну производњу, једноставне матрице са једном{3}}операцијом могу да се изаберу да би се смањила улагања у калупе и време промене. Подмазивање, контрола силе држача бланка и подешавање хода притиска су такође важни фактори у обезбеђивању стабилности формирања.
Све у свему, методе обликовања за штанцане делове се заснивају на слепљивању, савијању, истезању и обликовању. Кроз разумну комбинацију и оптимизацију процеса, може се ефикасно постићи прецизна производња различитих структурних делова. Зрелост и савршенство овог методолошког система пружа солидну подршку великом-и висококвалитетном-развоју савремене индустрије.